培训大纲
一）课程背景--为什么要参加本次培训
1.1. 企业间的竞争已经不再局限于企业解决的问题；
1.2. 在众多供应商管理因素中，供应商质量管理是解决供应链综合风险最主要的任务。面对市场的快速发展，传统的供应商质量管理系统已经不能满足复杂多变的外部供应关系；
1.3. 一方面供应链能力比较薄弱，亟待提升，另一方面各企业对供应商管理队伍没有建立，对供应商管理团队建设的意识比较薄弱；造成现有的管理体系和队伍不能有效的提升供应商能力，帮忙供应商解决问题。
1.4. 企业在面对供应商质量问题时仍然用传统的处罚，降低供货份额、更换供应商等方法来解决，造成供应商抱怨强烈，不能有效的配合企业解决质量问题，甚至不愿意继续供货；供应商质量管理进入恶性循环；
1.5. 同时在供应商质量管理的各阶段，如何进行潜在供应商选择、引导供应商进行新项目进度和质量进行策划，系统的解决供应商在供货过程中出现的问题，帮忙供应商提升质量能力在这些阶段分别使用什么质量工具，企业的SQE不能正确的在众多的质量工具中进行应用。
1.6. 综合上述，为解决上述问题，企业需要有资质、能力的、专业的SQE团队来应对新的需求和复杂变化的环境；
1.7. 为帮助企业走出供应商质量管理的困境，构建有效的供应商全生命周期的质量管理模式，帮助企业提升、建立、训练和优化供应商管理团队，特别是SQE的能力，我们开发了这个课程。
二) 课程收益：
Ø 了解供应商质量管理现状态和管理的理念；
Ø 掌握SQE必备技能；
Ø 掌握供应商全生命周期的管理思路、方法、工具；
Ø 运用VDA6.3和CQI19制定潜在供应商评审表的设置、选择的技巧；
Ø 掌握供应商新品开中进度管理、掌握开发进度中的关键路径法；
Ø 运用APQP策划新品供应商质量策划活动；
Ø 运用VDA-MLA策划新品供应商风险等级，
Ø 掌握SPCMSAPPAP在供应商新品开发中的应用
Ø 掌握如何说服供应商进行质量改进；
Ø 掌握供应商质量问题解决的常用方法，如8D七钻石WHY谢宁DOE等；
Ø 掌握VDA6.5在解决供应商质量问题中的应用
Ø 掌握系统改进供应商质量问题的方法
Ø 掌握供应商质量绩效制定方法和利用质量绩效提高供应商能力；
Ø 掌握如何利用VDA6.3对供应商质量能力进行分类，并如何提升供应商质量能力
Ø 掌握如何利用BIQS持续改进供应商质量能力
三) 参训对象：
SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。
授课形式：
知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。
四） 课程大纲：
1. 供应商质量管理现状
1.1供应商质量管理培训基本情况沟通
1.2从产品召回现状探讨供应链管理的重要性
1.3供应商质量管理常见的误区
1.4供应链管理的难题--案例
1.5全球化竞争的压力使供应链面对的巨大挑战
2. 市场和客户对供应商质量管理能力的要求
2.1供应链的质量问题—隐藏的二八法则
2.2为什么客户的质量目标越来越高
2.3 VOC（客户的呼声）与供应链质量能力提高之间的关系
3. SQE 角色定位和能力要求
3.1 SQE角色定位
3.2 SQE工作职责说明
3.3 SQE技能矩阵
3.4 SQE能力评价
3.5 SQE能力等级与供应商等级对应关系
3.6 练习一、老师评讲
4. 供应商质量管理主要内容介绍
4.1供应链与企业管理战略地位
4.2供应商管理四维度（QCTS）
4.3供应商管理管理原则
4.4供应链竞争力模型构建
4.5产品全生命周期的供应商质量管理Map图
4.6生命周期的供应链质量管理模式借鉴
4.6.1跨栏原则的使用--（德系）
4.6.2十六步法--（欧美系）
4.7 练习二、、老师评讲
5. 潜在供应商选择、开发和评估
5.1为什么要选择新的供应商
5.2潜在供应商选择与潜在供应商开发、储备的关系
5.3潜在供应商分析的目的
5.4供应商评价和选择步骤
5.5选择供应商的基本理念
5.6潜在供应商认可流程案例及注意点
5.7潜在供应商分析的四大时机
5.8评估前风险考虑点
5.9潜在供应商分析的流程介绍
5.10潜在供应商评估的质量工具介绍
5.10.1VDA 6.3 P1
5.10.2CQI19次级供应商选择参考标准
5.10.3Lessons-learn和Know-how
5.11如何建立完善的评估基本标准
5.11.1潜在供应商评价参考条款
5.11.2评估过程中的关键要素
5.11.3PPAP和合格供应商建档
5.12练习三、老师评讲
6. 供应商风险分析及管理
6.1供应商新品开发风险分析
6.1.1新项目供应商分类和管控方法介绍
6.1.2汽车行业--（五维度、三等级风险分类法）
6.2供应商新品开发时间进度风险管控
6.2.1供应商新品开发进度管控要求
a. 供应链中关键路径法的应用和识别
6.3供应商新品开发质量风险分析及管控
6.3.1 供应商的质量策划活动的难点
6.3.2应用APQP、VDA-MLA对供应商新品开发中风险管控的应用
6.3.3供应商风险升级规则参考模型
6.4 批量生产过程中供应商风险管控
6.4.1供应商批量供货问题风险级别定义；
6.4.2供应商批量供货问题风险识别
6.4.3供应商批量供货问题风险分析和解决方法
7. 供应商可持续发展及辅导
7.1 供应商分类管理
7.1.1常见的分类管理方法
a.按供货产品类别分类管理的参考
b.按产品特性分类管理的参考
c.按质量能力分类管理的参考
7.2供应商绩效提升
7.1.1供应商绩效KPI设计原则
7.1.2供应商绩效系统主要指标参考
7.1.3供应商绩效改进案例参考
7.2供应商质量能力提升
供应商质量能力分类的工具
7.2.2如何制定供应商年度审核计划
7.2.3如何利用过程审核找出供应商管理过程中的潜在风险
8.2.4质量能力等级的应用
7.2.5供应商质量能力提升案例
7.2.6供应商质量能力和质量绩效的综合应用
7.2.7散布图在供应商质量能力和绩效中的应用
7.2.8供应商体系提升的思路
7.2.9逐步构建供应商体系提升的思路--BIQS的应用
7.3 练习六、老师评讲
