BIQS辅导相关知识介绍
1）通用汽车供应商质量体系BIQS: 迈向先进制造业的稳健制造质量系统，值得学习！
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2）BIQS审核常见不符合项解析
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3）BIQS与QSB的关系和差异
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BIQS审核常见不符合项解析
BIQS的全称是Built-In Quality Supply-based，供应商制造质量体系。是美国通用汽车供应商质量评估体系QSB+(Quality Systems Basic+)的升级版本，要求其供应商必须建立BIQS体系。
BIQS，通过改善制造过程质量实现缺陷不流到后工序或客户，其更注重实操与产品实现的现场/工序/工位要求，旨在提升制造质量，从而减少不良、减少浪费、降低成本、增强综合竞争力。
今天小遥在这里就这么多年在供应商BIQS审核时发现的不符合项给大家做一个解析，希望对大家有所帮助
BIQS-1 不合格控制:
大部分对于遏制工作表的使用有很大问题，要么重大问题解决时没有使用遏制工作表，要么就是工作表中的遏制区域没有覆盖完整，要么就是可疑品和检查结果的填写不够规范。
BIQS-2 分层审核:
工厂的高层不参加审核，审核的频次太低，审核计划没有覆盖所有的制造区域，动态审核任务缺失，没有加入质量关注点审核。
BIQS-3 PFMEA
这一条基本上没有通过的，可见目前供应商的PFMEA还是处于应付客户的阶段，并没有把PFMEA当作风险管理的工具，包括我们审核过的几家世界知名企业，PFEMA也完全达不到我们的要求：产品要求没有识别；严重度打分不准确，没有从后工序、主机厂、车主三方面进行严重度分析；发生频度没有数据支持；根本原因分析不到位或者逻辑错误；探测措施和预测措施混为一谈，探测度打分不正确，探测方法描述不明确等等。
BIQS-4 PFMEA风险降低和年度回顾
这一条也基本上没有通过的。风险降低的原则不明确；没有年度回顾活动；只做被动风险降低未进行主动的PFMEA评审等等。
BIQS-5 临时替代和偏差管理
对于这个模块，由于之前的QSB中没有提到，因此决大部分供应商没有建立BYPASS评估机制。目前我们已经有了很好的案例，后续培训一下并推广，相信这个模块建立并完善还是比较容易的。
BIQS-8 快速响应
这是原先QSB中的核心模块，很遗憾的是最近BIQS审核发现很多供应商做的并不好：管理层不重视，不参加快反会，没有签到表；上板原则没有或者不明确；只重视外部的投诉，很多内部重大问题未上板；问题的关闭没有充分的验证
BIQS-9 团队问题解决
这一条，我们基本上通过抽查8D报告来了解，现状是很多供应商的确没有很多的利用3*5WHY、鱼骨图等工具进行问题分析解决，根本原因没找到、长期措施没经过验证、经验教训总结的不深刻。
BIQS-10 质量关注点检查
这个模块和分层审核是联动的，很多供应商是扣分的。客户投诉问题只是挂了警示卡，未在分层审核中体现；每班未对高风险项目进行质量关注检查。
BIQS-11 标准化操作
作业指导书中只定义了关键作业要素但未对关键要素进行解释为什么要这么做；作业时间没有定义，无法进行标准化要求。
BIQS-12 变更管理
很多供应商只针对设计变更进行了相关的管理，而其他的人、机、法、环变更都没有专门的流程来进行管理，其实设计变更大部分是客户发起的，或者客户同意后有客户有EWO流程支持来进行跟踪的，因此风险可控度高，而内部4M变更往往才是风险最大的。阿帆哥看过的8D报告，在一半以上都是和变化点相关，因此请认真的参照设计变更流程来对于内部的变化点进行管理，做到有流程、有管理、有预防、有验证、有跟踪、有记录。
BIQS-13 质量门
这个模块，很多人不理解什么是质量门，因此把一些检验工位当作质量门。其实质量门能做的不只是检验，它还有很多要做：有检查记录、有检查规范、有升级报警要求、有数据统计；最关键的是质量门是可以撤出的，如果在前道就完全控制好了，质量门一直是零缺陷，质量门就要下岗了
BIQS-14 PTR
这一点前面已经解释过了，IATF16949是有明确要求的，但是目前供应商很好的执行PTR的极少见，阿帆想问，你们的IATF16949证书是花钱买来的吗？
BIQS-15 暗灯系统
没有专门的暗灯系统，有事打电话或者靠大嗓门喊，还有用微信的，这公司对员工真好，生产线上还允许玩手机发微信。阿帆哥之前有个推文，专门介绍了一个低成本的暗灯系统解决方案，大概几千块钱就能搞定，常见的应用场景就是咖啡吧按铃叫服务员、医院病床里呼叫护士，阿帆哥这里就不打广告了，可以自己去购物APP上搜索“呼叫器”。一般有三、四个按键，可以定制，设置成：质量、物料、设备、其他。应答人员配有智能手环，车间大屏幕可以显示暗灯状态。后台可以统计暗灯的类型、次数、响应时间等，可以用于后续的持续改进
BIQS-19 过程控制管理
这个模块主要是看PFMEACPSW的文件一致性，由于很多供应商的这三份文件是由三个单独的部门或者人员编写的，文件编写时就没有遵照PFMEA-->CP-->SW的顺序，导致了源头这三份文件中对于同一工序中的控制方法描述不一致；还有供应商在收到客户投诉后，只更新了其中的某一份文件，另外两份未及时更新导致了一致差。相信随着我们推进DPCO工作并利用电子化数据管理系统，这个模块应该会得到改善
BIQS-20 按控制计划实施
这一模块主要看生产现场的执行力，一般来说，很多民营企业做的差了点，可以通过分层审核来加强执行力
BIQS-22 返工返修拆解
很多供应商把返工返修搞混了；针对返工没有专门的PFMEA风险评估；返工后的零件没有回到原来的工位。
BIQS-23 前馈后馈
很多供应商是第一次听说这个概念。一般客户有投诉时，根本原因找到后，都会后馈到具体产生缺陷的工位或者下级分供方。但当上游的下级分供方有质量溢出报警给供应商时，需要启动前馈流程，通报到后序工位和主机厂，排查是否有可疑零件进入到后工序和主机厂，这一点在实际操作中有供应商可能是遇到过的，但是没有明确的流程来规范前馈流程。
BIQS-24 培训
目前大部分供应商都能按照4步法进行操作工的标准化培训，但是实际上岗作业后的实物质量、节拍时间等没有进行跟踪和记录。关于这一点，阿帆哥也见过几家供应商建立了专门的培训中心，从入职第一天的质量意识培训到简单重复的打螺钉练习都做的很到位。后面有机会可以专门介绍一下。下面这张图片，就是某公司培训员工质量意识的一个实例，当我看到这个的时候，还是挺震撼的，我们的工作就是这么重要，因为我们为了每个车主的安全驾驶，也为了每个行走在路上的行人安全。我们的工作是对自己、家人幸福的守护
BIQS-27 先进先出和物料搬运过程
很多供应商目前都有ERP系统来进行物料的FIFO，但是对于外购零件和原材料的FIFO是按供应商的发货批次来控制的，并不是用实际的生产批次
BIQS-29 分供方管理
很多GLOBAL供应商从海外集中采购零件，或者子零件由母公司生产，因此就不把此类的海外公司、母公司当作自己的供应商来管理，不进行绩效监控。
BIQS与QSB的关系和差异
1. BIQS发展历程：由90年代的QSB，于2017年演变成含有29个专项模块+1个安全模块的BIQS，质量文化由“缺陷的探测/遏制”转为“预防缺陷”，核心由“质量部门”转向“制造部门”，以达到降低整体质量成本和风险。
2. QSB与BIQS的关系和差异： QSB & BIQS都是对IATF16949 的强化、补充以及落地；QSB & BIQS是同一类工具的不同名称，BIQS是对QSB工具的进一步细化和扩展；QSB & BIQS都是基于IATF 16949体系标准要求，强调供应商将各个主机厂的要求与自身的管理方法相结合，并非另建一套质量管理体系。
3. QSB 与BIQS 的具体关联：
(1) QSB-1 快速反应：BIQS-8 快速响应；BIQS-9 团队合作解决问题；BIQS-15 暗灯系统
(2) QSB-2 不合格品控制：BIQS -1 合格/不合格物料区分；BIQS-16 报警与升级；BIQS-22 返工返修
(3) QSB-3 验证岗位：BIQS-13 质量门（验证岗位/终检/CARE/GP12）；BIQS-23 前馈后馈；BIQS-27 先进先出/物料搬运过程；BIQS-28 认可的发运包装GM1738I
(4) QSB-4 标准化操作：BIQS-11 标准化操作；BIQS-26 维护保养QSB-5 培训；BIQS-24 培训；
(5) QSB-6 防错验证：BIQS-6 防错验证；BIQS-5 临时替代/偏差管理
(6) QSB-7 分层审核：BIQS-2 分层审核；BIQS-10 质量关注点检查
(7) QSB-8 风险降低：BIQS-3 PFMEAs ；BIQS-4 PFMEAs -风险降低和年度回顾
(8) QSB-9 异物管理：BIQS-25 异物管理；
(9) QSB-10 分供方管理：BIQS-29 分供方管理；
(10) QSB-11 变更管理：BIQS-12 变更管理；BIQS-14 变更管理-生产试运行新增：
(11) BIQS-7 量具校准及测量系统分析
(12) BIQS-17 感官检验
(13) BIQS-18 感官检验标准-沟通和理解
(14) BIQS-19 过程控制文件- PFMEA–过程控制计划-作业指导书
(15) BIQS-20 按过程控制计划要求实施
(16) BIQS-21 过程能力研究
(17) BIQS-30 安全
通用汽车供应商质量体系BIQS 迈向先进制造业的稳健制造质量系统，值得学习
2016 年开始，GM 开始向供应商推进 BIQS，并把BIQS 的审核结果与新业务定点进行绑定。供应商将 BIQS 落地实施取得认可资格，已成为综合力竞争力。
BIQS是Build In Quality Supplier-based 的缩写， 翻译成中文是供应商BIQ策略。BIQ 是制造质量（Built In Quality），来源于GMS（Global Manufacturing System 全球制造系统）的五大原则：员工参与（People Involvement）、标准化（Standardization）、制造质量（BuiltIn Quality）、缩短制造周期（Short Lead Time）、持续改进（Continuous Improvement）。
BIQS 涉及五大原则，一共 29+2 个条款，其中 *2* 是指的安全和WPO（工作现场有序），用红、黄、绿评价每一个评审条款的审核结果。通过计算评价结论为绿色的模块的百分占比得出 BIQS 应用评审评分结果。
目前GM 评价是评审 29+2，SGM 评审为 29+1，其中“1”是指安全，SGM 要求 Lever3 供应商是大于 18 个条款为绿色，也就是大于等于 62%，Lever4 供应商是大于 22 个条款为绿色，也就是大于等于 75%。
BIQS实际就是汽车行业推行的 IATF16949的细化，供应商在推行中无须另起炉灶专搞BIQS，它是与供应商内部质量管理体系IATF16949 宗旨要求相一致的，只是具体到 31 个条款，有更加具体细化的要求。
那么，如何才能使BIQS 在工厂一线有效落地并实施，达到从被动到主动，质量缺陷不出制造工位的效果， 需要经过四步过程：意识到位、能力到位、执行到位、标定到位，具体操作如下：
1、意识到位
（1）建立推进小组。高层领导在推进初期设立推进小组，任命推进组长和组员，按照五大原则分解为五个不同职能部门推进负责人， 成立BIQS 团队发展矩阵, 分别推进分解的各自条款（BIQ 原则21 个条款，STD 原则 2 个条款，PI 原则 3 个条款，SLT 原则 2 个条款，CI 原则 3个条款）。
（2）文化宣贯。将BIQS 理念植入企业文化，通过企业文化宣贯来倡导、普及 BIQS 知识，最终达到全员自主践行 BIQS 的目的。
（3）例会制度。建立定期例会制度，向领导层汇报展示推进效果和发现的问题，在例会上向汇报整改关闭情况，快速有效的推动问题整改。
2、能力到位
通过案例剖析、各原则轮训等专项培训对全员进行培训，搭建
BIQS 共享交流平台 , 多轮考试验证学习效果，提升各层级人员能力。
3、执行到位
通过前面的全员培训，按各条款要求执行，开展TPM/PM 推进、班组建设、标准化等工作，以点带面推动现场的执行。
4、标定到位
（1） 定期内部评价机制。形成供应商内部定期按照条款要求实施自我评价的机制，便于自我改进提升。由五大原则负责人定期实施审核，及时发现问题点和薄弱环节形成问题清单，落实责任部门和具体责任人，问题责任人制定整改措施，反馈分管的五大原则负责人，由五大原则负责人实施措施落实的跟踪。
（2） 制定证据手册。通过对标条款要求和供应商内部自我改进，将供应商内部质量管理体系运行符合BIQS 条款的证据形成证据手册。
通过解读各条款的要求、审核关注点，梳理出供应商与本条款对应的质量管理流程制度，罗列出条款对应流程制度及与审核要求相应的审核输出物，通常把这个输出物叫做“输出物证据”，将各条款输出物证据列出清单，清单内容包括输出物名称、输出物名称解释、输出物负责人、更新周期、输出物附件，最后介绍现场执行情况，在现场执行这个环节将条款提到的交付物均图片形式展示，这个过程叫证据手册的制作。证据手册是内部员工学习培训和外部审核的一手资料。
