五大工具整合应用实战培训

课程目标：

通过培训使学员形成五大工具知识体系，能做到理论、实践相结合，达到熟练应用APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA五大工具，达到内部转训和应用，并能利用所学知识审核供应商和指导供应商对工具的使用。

参训对象：

质量、技术、生产等相关管理人员及工程师

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲：

APQP培训大纲

第一章：APQP概述

1. 为什么设计反复更改――使用APQP和未使用APQP更改次数的对比

2. IATF16949、VDA6.3和APQP之间的关系

3. APQP、VDA-MLA和项目管理之间的关系

4. 产品质量策划循环图

5. 质量策划、质量计划、质量管理计划的关系

n 产品质量策划模板介绍

6. 产品质量策划矩阵图

第二章：产品质量先期策划的概述和基本原则

1. APQP的概念

Ø 什么是APQP

Ø APQP实施的益处

Ø APQP实施的时机和范围

2. APQP的基本原则及应用

Ø APQP的组织结构 － 多方论证小组

Ø 组与组之间的沟通

Ø APQP中需确定的范围

Ø APQP的工具和技能需求

n APQP小组人员技能矩阵介绍和案例

Ø 同步工程在APQP中的运用

n 同步工程、项目计划和关键路径法的介绍和案例

Ø APQP中问题的解决

Ø 控制计划

n 控制计划方法论和经典案例

Ø APQP中的产品质量开发进度计划

n 产品质量策划图和质量策划表

n 项目计划与质量管理计划之间的关系

Ø APQP与防错

第三章：APQP与五大工具之间的关系

1. APQP在五大工具中的纲领作用；

2. 利用五大工具传递和实现顾客要求；

Ø APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系描述

第四章：APQP第一阶段：计划和确定项目

1. 本阶段的主要工作任务：

2. 本阶段的输入和输出

3. 确定新产品设计和开发任务的来源：

Ø 顾客的呼声

² 市场研究

n 经典案例分享

² 保修记录和质量信息

² 小组经验

Ø 业务计划／营销策略

² 客户业务计划和组织业务计划之间的关系

Ø 产品／过程基准数据

² “基准确定（Bench Marking）”的概念和定义

n 经典案例分享

Ø 产品／过程设想

Ø 产品可靠性研究

Ø 顾客输入

4. 第一阶段：计划和确定项目的输出

Ø 确定新产品设计目标-

n 经典案例讨论和分享

Ø 确定新产品可靠性和质量目标

n 经典案例讨论和分享

Ø 确定新产品初始材料清单

Ø 确定新产品初始过程流程图

Ø 确定产品和过程特殊特性的初始清单

Ø 编制产品保证计划--案例分享

Ø 管理者支持

5. 第一阶段经典表格模板介绍

6. 第一阶段练习和老师评比

第五章：APQP第二个阶段：产品设计和开发

1. 本阶段的主要任务

2. 本阶段的输入和输出

3. 第二阶段：产品设计和开发的输出

Ø 设计失效模式及后果分析

n DFMEA检查表的使用及案例讲解；

Ø 可制造性和装配设计

n 经典案例分享

Ø 样件制作--样件控制计划

Ø 产品设计验证及其评审

n 设计验证方法和案例分享

Ø 产品设计评审

n 设计验证方法和案例分享

Ø 确定工程图样（包括数学数据）

Ø 确定工程规范

n 工程规范关键点及案例分享

Ø 确定材料规范

n 材料规范关键点及案例分享

Ø 图样和规范的更改

4. 第二阶段的输出 — 产品质量策划小组的输出

Ø 确定新设备、工装和设施要求

n 理解过程能力、产能对设备、工装和设施策划的要求

Ø 确定量具/试验设备要求

Ø 理解产品性能、尺寸对量具/试验设备策划的要求

Ø 小组可行性承诺和管理者的支持

5. 第二阶段经典表格模板介绍

6. 第二阶段练习和老师评比

第六章：APQP第三个阶段：过程设计和开发

1. 本阶段的主要任务

2. 过程设计和开发的输入和输出

Ø 编制包装标准

n 汽车行业包装验证要求

Ø 产品/过程质量体系评审

Ø 确定过程流程图

n 过程流程图检查表及其案例分享

Ø 确定车间平面布置图

n 车间平面布置图检查表及其案例分享

Ø 制定特性矩阵图

n 制作要领和案例分享

Ø 过程 FMEA 分析

n PFMEA检查表及其案例分享

Ø 编制试生产控制计划

n 控制计划检查表及其案例分享

Ø 编制过程指导书

Ø -过程指导书编辑要领及经典案例分享

Ø 编制测量系统分析计划

Ø 编制初始过程能力研究计划

Ø 编制新产品包装规范

n 编辑要领及经典案例分享

Ø 管理者支持

3. 第三阶段经典表格模板介绍

4. 第三阶段练习和老师评比

第七章：第四阶段：产品和过程确认

1. 本阶段的主要任务

2. 过程设计和开发的输入和输出

Ø 试生产

n 试生产流程和试生产总结模板介绍

Ø 测量系统分析评价

n CGK和GR&R的区别

Ø 初始过程能力研究

n CMK和PPK、CPK的区别和案例

Ø 生产件批准（PPAP）

n 德系和欧美系的差异点介绍

Ø 生产确认试验

n 生产确认试验、DVP、型式试验三者的区别

Ø 编制生产控制计划

n 三种控制计划区别、关键点和案例分享

Ø 质量策划认定和管理者支持

3. 第四阶段经典表格模板介绍

4. 第四阶段练习和老师评比

第八章：第五个阶段：反馈、评定和纠正措施

1. 本阶段的主要任务

2. 反馈、评定和纠正措施的输入和输出

Ø 批量生产

Ø 减少变差

n 减少变差方法

Ø 顾客满意

n 顾客满足度评价方法

Ø 交付和服务

3. 第五阶段经典表格模板介绍

4. 第五阶段练习和老师评比

PPAP培训大纲

第1部分：PPAP的概述

1. IATF 16949对新品生产过程和零件批准要求

2. PPAP的版本更新介绍

3. 什么是生产件

4. 生产件、维修件和散装材料的区别

5. 什么是PPAP

6. VDA PPA和AIAG PPAP的区别

Ø PPA计划

7. 为什么要做PPAP

Ø PPAP的6锁定含义

Ø PPAP适用范围

第2部分：PPAP 的实施要求

1. 3种类型14种状况

Ø 客户要求必须提交的情况

n 案例分享和练习

Ø 组织通知客户的情况

n 案例分享和练习

Ø 组织不需要通知客户的情况-

n 案例分享和练习

2. 5等级18种要求

Ø 提交等级

Ø 保存/提交的18种资料

Ø 保存／提交要求

Ø 生产件和散装件的提交等级

Ø 提交等级的决定因素

n 案例分享和练习

3. 3种结果（状态）

n 零件提交状态

n 案例分享和练习

第3部分：PPAP提交资料说明

1. PPAP要求提交的18项内容（举例说明）

1） 设计记录

Ø 设计记录种类和关注点

2） 任何授权的工程变更文件

3） 顾客工程批准

4） 设计失效模式及后果分析 

5） 过程流程图

Ø 过程流程图要点及案例分享

6） 过程失效模式及后果分析

7） 控制计划

Ø 编制要领案例详讲

8） 测量系统分析研究

Ø MSA分析要领

9） 全尺寸测量结果

Ø  全尺寸测量的目的和关键点

Ø 灯笼图的使用案例

10）材料/性能试验结果的记录

Ø 材料/性能试验结果的关键点和案例

11）初始过程研究

Ø 过程能力提交关键点及案例详讲

12）合格实验室的文件要求

13）外观批准报告（AAR） 及案例详讲

14）生产件样品

15）标准样品

Ø 标准样品的意义

Ø 标准样品的管理

16）检查辅具

17）顾客的特殊要求

18）零件提交保证书（PSW）及案例详讲

2.  18种资料的案例和练习、老师讲评

FMEA培训大纲

第一部分：AIAG&VDA FMEA概况

1.0　FMEA修订原因和变化点

2.0基础FMEA和家族FMEA

3.0产品和过程FMEA

Ø 不同FMEA之间的协作

4.0项目规划

1.5.1　5T原则

1.5.2　APQP与FMEA的时间安排

1.5.3　MLA与FMEA的时间安排

5.0 AIAG-VDA FMEA 主要变化点

第二部分：AIAG&VDA  PFMEA的理解及应用

3.1 PFMEA步骤一：策划和准备

3.1.1 确定项目和边界——确定项目的基本问题

3.1.2 PFMEA表头

3.1.3 表头关注填写的关键点 

3.2 PFMEA步骤二：结构分析

3.2.1 PFMEA结构分析关键点和使用工具介绍

n PFMEA结构树宏观流程图和微观流程图

3.2.2结构分析时PFMEA经典案例分享和练习

3.3 PFMEA步骤三：功能分析

3.3.1 PFMEA功能分析关键点和使用工具介绍

n PFMEA结构树宏观流程图和微观流程图

3.3.2功能分析时PFMEA经典案例分享和练习

3.4 PFMEA步骤四：失效分析

3.4.1PFMEA失效链介绍

3.4.2 PFMEA失效分析关键点和使用工具介绍

n PFMEA失效树/鱼刺图/5WHY应用

3.4.3失效分析时PFMEA经典案例分享和练习;

3.5  PFMEA步骤五：风险分析

3.5.1 预防控制（PC）和探测控制（DC）

3.5.2当前预防和探测控制之间的关系

3.5.3 风险评估

3.5.4 PFMEA 中S、O、D定义

Ø 3.5.4.1 严重度（S）评估及评分要领总结、案例分享

Ø 3.5.4.2 频度（O）评估及评分要领总结、案例分享

Ø 3.5.4.3 探测度（D）评估及评分要领总结、案例分享

Ø 3.5.4.4 PFMEA中严重度，频度，探测度打分练习

3.5.5 PFMEA措施优先级

Ø 3.5.6.1 措施优先级定义

Ø 3.5.6.2  措施优先级AP、案例分享

3.5.6 PFMEA风险分析文件化

3.6 PFMEA步骤六：优化

3.6.1优化的目的和目标：

3.6.2 优化的顺序

3.6.3 措施状态介绍

3.6.4 措施责任和有效性评估、案例分享

3.6.5 优化文件记录

3.6.6 优化分析时PFMEA练习

3.7 PFMEA步骤七：结果文件化

3.7.1 目的和目标

3.7.2 FMEA报告

3.7.3本步骤案例和练习

SPC培训大纲

第一章SPC基础知识

1. 质量问题和过程波动的关系

Ø 案例演示

2. 什么是过程（过程的定义）

3. 为什么过程会产生波动

4. 过程的示例（控制上的闭环）

5. 过程管理的基本模型

6. 什么是过程变差

7. 过程变差有哪些好处和坏处

8. 过程变差的表现形式

Ø 随机现象

Ø 概率--案例演示

Ø 直方图--案例演示

Ø 分布--案例演示

9. 什么是正态分布

10. 正态分布的相关术语

Ø 总体、样本、随机抽样

11. 正态分布的相关统计量

Ø 平均值 X  

Ø 中位数

Ø 极  差 R

Ø 标准差 S

12. 正态性检验

Ø 为什么需要

Ø 正态性检验Minitab操作实例

Ø 不符合正态分布的转换Minitab操作实例

13. 过程变差的分类

Ø 普通变差（原因）

Ø 特殊变差（原因）

Ø 系统变差

14、SPC基础知识审核的关注点，如如何区分数据是否是正态或者非正态分布；

第二章SPC基本原理

1. 什么是过程控制

2. 为什么要进行过程控制

3. 数据的种类—计数和计量

4. 数据、样本和总体的关系

5. 过程控制的措施分类

6. 过程控制的两种状态

7. 四类过程及其对策

8. 过程控制的两种质量观

9. 统计过程控制图基本原理

Ø “3σ原则”

Ø 控制图的转化过程

Ø 控制图的演变过程

Ø 控制图的结构

Ø 控制图的种类

Ø 控制图的选择原则

Ø 控制图的解释

² 控制图的两种判断方法

² 虚发警报和漏发警报

² 判异准则的理论基础

² 控制图的判异准则小概率α的设定

² 控制图的八种判异准则概念计算演示

² 控制图的八种判异准则和直方图之间的关系

² 判异准则的案例和练习

10.SPC基础原理审核的关注点,，如如何快速看出控制图是否受控；

第三章　过程能力和过程能力指数

1. 过程能力定义

2. 过程能力指数定义

Ø 过程的中心和分布

Ø 过程能力指数与过程性能

Ø 过程能力和公差之间的关系

3. 过程能力指数概括表

Ø 过程精密度指数CP和性能指数PP

Ø 实际过程能力CPK和性能指数PPK----案例分享

Ø 过程准确度能力指数CA

Ø Ca、Cp与Cpk之间的关系

Ø 单侧公差和双侧公差的能力指数计算

Ø Z值的计算

Ø Z衡量能力与CPK和PPK之间的关系----案例分享

Ø 长期过程能力和短期过程能力之间的关系----案例分享

Ø 能力指数的评级标准

Ø 计数型能力指数

Ø 公差、σ、计数型、计量型指数转换表

4. SPC过程能力和过程能力指数关注点

Ø 如；如何确认过程能力数据大小，确认过程是否满足客户要求

第四章　控制图绘制

1、计量型、计数型控制图的绘制步骤和关键点（均值及差图为例，MINITAB 展示），如：

Ø 合理子组原则

Ø 合理子组的选举

Ø 分析型控制图和控制用控制图使用时机

Ø 为什么先分析极差图再分析均值图

Ø 什么时候使用延长控制

Ø 什么时候重新计算控制界限

Ø 控制图中过程能力解释、评介和提高改进----案例分享

Ø 控制图绘制过程中审核关注点

2、持续改进过程能力

Ø 2.1过程的三个阶段

Ø 2.2过程能力改进的两个方面

Ø 2.3Cp、Cpk联合应用过能力改进的指南

Ø 2.4数据的分层说明

MSA培训大纲

一、基础概念篇

1. 为什么需要MSA

2. 测量系统误差的来源

3. 测量系统的基本要素

4. 理想的测量系统

5. IATF16949对MSA的要求

二、测量相关的基本术语

1. 测量相关

2. 测量值相关

3. 校准相关

4. 准确度和精确度

5. 分辨力和有效分辨力

6. 统计特性相关

Ø 重复性

Ø 再现性

Ø 稳定性

Ø 线性

7. 测量系统能力相关

Ø CG和CGK

Ø GR&R%

Ø P/T 比率

三、测量系统变差的解析

1. 测量系统的共性和使用前提

Ø 数据的真实性

Ø 系统的稳定性和精确性

2. 测量系统分析的目的

Ø 过程变差剖析

Ø 测量系统变差对产品决策的影响

Ø 测量系统变差对过程决策的影响

Ø 测量系统变差的分类和构成

1) 位置误差--准确度

² 偏倚

² 稳定性

² 线性

2) 宽度误差--精密度

² 重复性

² 再现性

3) 随机误差

4) 系统误差

四、测量系统变差的分析

1. 计量型

Ø 偏倚分析

1) 独立样件检验法和控制图法—案例和练习

2) 偏倚分析审核的关注点

Ø 稳定性分析—案例和练习

Ø 稳定性分析时审核的关注点

Ø 线性分析--案例和练习

Ø 线性分析时审核的关注点

Ø GR&R的分析方法比较

n GR&R分析法选择样本的原则

Ø GR&R的极差分析方法—案例和练习

Ø GR&R的均值极差分析方法—案例和练习

Ø 测量系统GR＆R合格判定标准

Ø 测量系统GR＆R审核时的关注点

2. 计数型测量系统

Ø 什么是属性变量

Ø 假设分析方法—基本概念

1) 交叉表法—基本概念

2) Kappa值基本概念和参考意义

Ø 假设分析方法—基本步骤（案例和练习）

1) 评价人选择

2) 测量对象选择

3) 建立评价人之间的交叉表

4) 建立评价人与参考基准之间的交叉表

5) 测量系统有效性

Ø 计数型测量系统时审核的关注点

五、MSA　小结

讲师介绍：曹老师

现工作年限20年，质量管理类、咨询类质量总监、高级咨询师、高级培训讲师。

资质和工作经验：

资质介绍：

Ø 国家注册质量工程师、中国质协注册6sigam黑带、美国ASQ注册6sigam黑带、澳门大学MBA工商管理硕士、VDAQMC6.3注册外审员、高级咨询师、高级培训讲师、顾问师；专注于汽车行业质量管理的研究、培训和咨询；

Ø 精通国内各类主机厂的质量管理要求，能应对各类主机厂的潜在供应商审核，辅导企业建立符合主机厂要求的体系并通过审核；

Ø 精通汽车行业IATF16949:2016质量管理体系 、五大手册及其组合课程讲解；

Ø 精通德国汽车工业学会相关的标准，多次辅导客户VDA6.3标准，帮助客户通过德系主机厂的潜在供应商审核审核；具有12年德系汽车主机厂一级供应商配套的经验，能对VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI、PSB/PSCR、VDA-MLA、VDA8D、VDA19.1和VDA19.2等课程进行咨询和培训；

Ø 对VDA-MLA、QPNI、大众整车开发流程、通用整车开发流程（GVDP）、福特整车开发流程（FPDS）、福特阶段性PPAP有深刻的理解，能给企业整合项目管理、质量策划，产品开发流程，满足各客户要求；

Ø 精通通用和福特的供应商管理要求，对福特Q1、MMOG和通用的BIQS能指导企业运用和实施；

Ø 质量问题解决方面的专家，对质量问题解决方面有深入的研究，十分精通汽车行业各主机厂的质量问题解决的工具，如QC七大手法、VDA 8D、ESP（问题解决技巧）、田口DOE、经典DOE、谢宁DOE；能利用质量工具快速解决复杂质量问题，曾在国内外大型企业有着成功的解决复杂质量问题的案例。

工作经历：

Ø 2001-2005年在上海大陆制动系统有限公司工作，先后任该公司体系工程和采购部SQE主管，对TS体系的策划、实施和改进有着丰富的经验，对供应商的质量管理和提升供应商质量能力有着丰富的经验；

Ø 2005年-2013年在杰锋汽车动力系统股份有限公司工作任质量总监，使该公司顺利通过奇瑞汽车、长安福特、上海汽车、全球通用、克莱斯勒、沃尔沃、捷豹路虎、上海通用、江铃控股、江铃股份、江铃五十铃、东风汽车、观致汽车、东风神龙、北京汽车、上海大众、一汽大众、北汽福田、众泰汽车、南京依维客、宝沃汽车的潜在供应商审核为公司赢得市场，8年销售额突破12个亿；使自己十分熟悉对各大主机厂要求；

Ø 2014年－2018年在李尔做质量经理，系统的了解该公司在全球范围内的质量管理体系；

Ø 2018.05-2020.04上海众力投资发展有限公司，任集团质量总监

Ø 2012年－2020年兼职培训师，咨询师；

Ø 2021—至今 高级咨询师、高级培训讲师和顾问师。

咨询和培训过的部分企业主要有：

可培训课程清单：